スピンドルの深穴明けは、段付きで加工の為、BTA機械に２回通しています。
スピンドルには振れの指定があるので、外削およびBTA施工後に定盤に上げ、ダイヤルゲージで振れを確認してから最終加工へ。

最終加工は、３段で外削、長サも決めて、最終検査へ。
お疲れ様でした。

L1＋BTA後に調質を終えて戻ってきた材料

お客様とお打ち合せを行い、当社で材料調達し、L1およびBTA施工を行った後に、協力会社様にて熱処理（調質や焼ならし）を行ってもらう場合があります。
当社は、複数の熱処理会社様と取引きをしております。また、これらの熱処理会社様から、熱処理前のBTA孔明けを依頼される場合も多々あります。
熱処理後は、さらに孔拡げ・段付きの外削を行ってから、再度熱処理（SR）に行く場合もあります。

深穴明け加工および外削だけでなく、材料調達や熱処理も行いますので、お気軽にお問い合わせ下さい。各工場でお待ちしております。(^_-)-☆

夏期休暇中に大砲のことを調べました。第2次世界大戦の戦艦・大和や武蔵に搭載された大砲は46cm（45口径）３連砲。有効射程は20kmとのことから、そのすごさが伺えます。大砲の砲身は芯金鍛造して造られた内筒と外筒、そして中間にワイヤーの層があるヤキバメの３層構造。この製造方法は、発射の衝撃がいかにスゴかったかを現しています。
私が若い頃、実際に大型艦船用の大砲を製造した経験のある定年前方が会社に居たので、興味深くその製造方法を聞いた。40年くらい前に聞いた話ですので、間違っている事もあると思いますが、概要下図のような製造方法です。

現在は、このような大口径の大砲は作られていませんが、各メーカーの大型鍛造技術から大型発電機用のローター製造、また同じ芯金鍛造方法からは、各種発電機用の大型鍛鋼リング材料が製造されています。またもちろん兵器としての大砲は、専用のBTA方式の深穴加工機械で加工されていると思います。

また、現在の大砲は、上記で説明して様な多層構造ではなく、１本（単筒）の材料からできており、射撃回数をカウントして、規定の発射回数で砲身交換をするそうです。
弊社では、大砲などの加工は行っていませんが、BTA方式のカウンター加工で長尺パイプ用の内面加工を行っています。
STKM-13Aシリンダー用鋼管材料の内面孔拡げをしたり、射出成形機の長尺シリンダー内径加工を行っています。

カウンターヘッド

カウンターヘッドで孔拡げを行う

当社広島工場では、大径パイプの内径加工用にボーリング機も設備しています。切削油は、自動で切れ刃部分だけに供給されます。硬度の高い耐熱鋼などの加工もバリバリこなす頼もしい存在です。

【仕様】
・内径：275 ～ 750mm
・長さ：1,200～6,000mm
（トンボ加工で9,500mm）

深穴明け加工サイズが20～300mmmまでの大型BTA方式深穴加工機です。

前回は、シリンダーゲージを使った穴径の測定方法について述べました。
今回は、三点式内側マイクロメータという測定器具を紹介します。
測定する穴径に合ったマイクロメータを使います。写真の物は、ミツトヨ製で穴径50～63mm用の内側マイクロメータです。
穴の明いた基準ブロックで0点を確認してから測定します。
ラチェットを効かせて穴径を数回計り、測定値を出します。測定には熟練が必要との事。
また、シンブルの数値は外測マイクロメータとは、反対向きになりますので注意が必要です。